大型连铸设备安装领域的技术实力再攀新高，更成为企业助力客户实现产能升级与技术突破的重要里程碑。

在150天的日夜奋战中，项目团队充分发挥专业和技术优势，立体式超前策划、积极推进项标实质落地，持续打造现场安全环保文明施工标准化和质量全线在控标准化，引领了精益管理示范风向标。通过与业主方全流程设计相融合，创新性采用跨阶段协同管理模式，面对多线并行的复杂局面，精准调配人员，搭建三方协作平台，针对施工难点提出系统性优化方案，提升项目建设质量。建立了施组、质量、安全、技术、成本等全要素项目“二次运营”提升体系，持续提升实践创新能力和引领示范作用。在面对施工难度大、工期紧、任务重、24小时连续作业且现场作业空间有限、环境温度高、多线条与生产交叉进行、投入人力多等重重困难，以永续创新、重行守诺、联合共赢的“硬核担当”，呈现五大施工亮点：一是严谨高效，顺利通过三项体系认证“检验关”。自该项目启动以来，项目团队成立专项小组，将体系要求融入日常施工管理，确保各项工作有章可循。此次审核专家组通过文件查阅、现场核查、员工访谈等方式，对该项目质量管控、环境保护及职业健康安全管理的成效进行全面评估，高度肯定其在工程质量精细化管理、全员岗前安全教育培训及认证推进等方面的成果。更是在国机集团施工现场抽检评比中，凭借规范有序的作业环境、严谨高效的管理流程，被认定为标杆现场，为行业标准化施工再树新典范。

二是“数字引领”，解决设备超高精度安装关。面对技术难度大，安装精度高的复杂局面，参建团队与业主单位及设计院共同研讨，优化施工方案，利用全球先进的测量仪器莱卡激光跟踪仪对设备安装状态进行模拟、调整，实现0.01mm级精度把控，为一次性热试成果打下了坚实基础，为投产后的高质量高效率生产解决了后顾之忧。

三是创新驱动，化解大型设备吊装风险关。项目设备安装吨位大，尤以钢包回转台吊装为关键难点——钢包回转台安装在浇铸跨与上料跨共用轨道梁正下方，均不在两跨桥式起重机的作业范围之内，通常需要通过一根“扁担梁”利用两跨桥式起重机抬吊安装，严重影响其他设备的吊装，给工程进度造成了严重的影响。项目团队通过科技创新和技术攻关，实现了钢包回转台吊装的技术突破，以“空中接力及双机跨间抬吊技术”彰显比较竞争优势，实现设备精准吊装。不仅展现了首钢建设在新质生产力发展道路上的探索与突破，更以高效性、安全性与创新性凸显企业技术实力，彰显了二冶建分公司在大型冶金设备安装领域的行业领先地位。

四是“超高工艺”，攻克复杂液压系统施工关。针对液压系统回路多、洁净度要求高的特点，团队严格执行氩弧焊接工艺，强化液压冲洗流程管控，精准控制循环滤芯目数，确保系统洁净度全面达标国家及设计标准，为设备稳定运行奠定基础。

五是全程严控，勇跨自动化系统安装“达标关”。面对技术先进、结构复杂的电气自动化系统，团队以“精控质量、规范布线、清晰标记”为核心，全程严控施工细节，确保系统功能完整、运行高效，充分释放设备智能化优势。

下一步，首钢建设将持续深耕广东南方东海后续市场，着力加快“四个融合”，全面释放业务链集成效应。始终坚持“以客户为中心”，以迅速响应、高效解决业主诉求，打造客户满意、品质卓越的标杆工程为主线，为助推广东南方东海钢铁提升高端产品质量、构建智能化生产体系、打造金属智造产业集群贡献首钢建设新力量！